沒有噪音，沒有油污，沒有異味，寬敞整潔的車間內(nèi)，每條全長近百米的生產(chǎn)線上只有不到10名員工看似在“閑庭信步”；通過人機對話，從磨加工、檢測、清洗到組裝、成品打包的60多臺設(shè)備、30多道工序自動完成。這是日前筆者在集團濱海園區(qū)看到的情景。
    這是集團利用現(xiàn)代信息技術(shù)改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，實現(xiàn)集團公司由單機自動化逐步向自動生產(chǎn)線、自動化車間，乃至數(shù)字工廠目標(biāo)邁進(jìn)的又一重大戰(zhàn)略舉措?！翱康木褪羌蓜?chuàng)新?！睖刂萑吮究偨?jīng)理陳旭光這樣解釋。
    集成創(chuàng)新，簡單地說就是集眾之所長而自成一家。近年來，我國軸承制造裝備水平有了很大的提高，新一代軸承磨加工設(shè)備均已實現(xiàn)數(shù)字化操控，可以說在單機(或者單一工序設(shè)備)設(shè)備的制造水平上已達(dá)到或接近世界先進(jìn)水平。但單機生產(chǎn)模式因為工序多、自動化程度低等原因，影響著產(chǎn)品整體質(zhì)量的進(jìn)一步提升。所以，能否實現(xiàn)高精度自動化生產(chǎn)，意味著產(chǎn)品的品質(zhì)能否取得重大突破。
    但綜觀世界軸承產(chǎn)業(yè)，擁有這一關(guān)鍵技術(shù)的也僅僅只有SKF、鐵姆肯等少數(shù)企業(yè)。在這樣的背景下，人本集團走上了集成創(chuàng)新之路。即先確定研發(fā)目標(biāo)任務(wù)，再根據(jù)目標(biāo)任務(wù)選擇攻關(guān)，整合全集團的技術(shù)開發(fā)、設(shè)備制造和計算機軟件開發(fā)等部門進(jìn)行聯(lián)合開發(fā)，將國內(nèi)最先進(jìn)的單機技術(shù)有機融為一體。如在軟件方面，具有自主知識產(chǎn)權(quán)的人本控制“IEM系統(tǒng)”就集磨床自動控制、機外監(jiān)測、自動測振、信息反饋、聯(lián)機控制等多種程序為一身，實現(xiàn)了多工序間的自動生產(chǎn)。集團通過消化和吸收多項目前世界最新軸承制造技術(shù)和最新理論研究成果，應(yīng)用數(shù)字技術(shù)成果，發(fā)起對傳統(tǒng)軸承制造模式制造理念的革命，以提高中國軸承產(chǎn)品質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率。
    浙江省軸協(xié)的一位在軸承行業(yè)摸爬滾打了一輩子的老專家在參觀后這樣評價：其自動化程度和規(guī)模達(dá)到了國際一流水平，它的成功經(jīng)驗值得裝備行業(yè)借鑒、學(xué)習(xí)和推廣。
    集成創(chuàng)新起到了事半功倍的效果，目前，集團濱海園區(qū)已有7條全自動化軸承裝配生產(chǎn)線投入生產(chǎn)，每條生產(chǎn)線可月產(chǎn)軸承100萬只，收到了良好的社會效益和經(jīng)濟效益。