軸承是國家重大技術(shù)裝備的關(guān)鍵零部件，經(jīng)過幾十年發(fā)展，我國已成為世界軸承制造大國，但一些高技術(shù)含量的專用軸承制造技術(shù)與國際水平相比，仍存在較大差距，尤其是在航空等領(lǐng)域的關(guān)鍵軸承仍依賴進(jìn)口，成為制約中國航空工業(yè)發(fā)展的瓶頸。生產(chǎn)的國內(nèi)一流甚至國際先進(jìn)水平的軸承產(chǎn)品，提高軸承國產(chǎn)化率，是我國軸承行業(yè)必須要做到的目標(biāo)。
說到進(jìn)口軸承品牌，大家很自然的會(huì)想到是瑞典SKF軸承、德國FAG軸承、美國TIMKEN軸承等世界知名品牌。但是軸承的發(fā)明者并不是這些國家，而是中國，中國早在300多年前就發(fā)明了滾動(dòng)軸承，為世界的優(yōu)良運(yùn)轉(zhuǎn)奠定了基礎(chǔ)?？墒侵袊鴧s為什么沒有能夠成為軸承強(qiáng)國？這恐怕是和所處的環(huán)境、文化等土壤是有密切的關(guān)系的
    來談一下外國進(jìn)口軸承的創(chuàng)新的歷史，最早的是FAG軸承、1883年德國人Fischer先生發(fā)明了磨制鋼球的機(jī)器，并創(chuàng)建了FAG公司，該公司目前年產(chǎn)值46億美圓。1895年美國人亨利.鐵姆肯先生發(fā)明了圓錐滾子軸承，同時(shí)創(chuàng)建了Timten軸承公司，2006年該公司年產(chǎn)值40億美圓。到了九十年代，1907年瑞典工程師斯文.溫奎斯特發(fā)明了球面滾珠軸承，并創(chuàng)建了SKF公司，目前是全球最大的軸承企業(yè)，2006年的產(chǎn)值達(dá)到60億美圓，這些都是因?yàn)閯?chuàng)造而形成的百年企業(yè)。
    中國是不是沒有創(chuàng)新？其實(shí)并不是，2007年中國工程師鄒先春發(fā)明了軌道軸承，這是一種可以自動(dòng)清潔軌道的軸承，但是為什么就不行呢，關(guān)注度很低，缺乏的是實(shí)施精神，所以軌道軸承發(fā)明于中國，卻被冷落。那是因?yàn)槲覈S承行業(yè)現(xiàn)狀一直存在三低問題。
    第一，行業(yè)生產(chǎn)集中度低。
    在全世界軸承約300億美元的銷售額中，世界8大跨國公司占75%～80%。德國兩大公司占其全國總量的90％，日本5家占其全國總量的90％，美國1家占其全國總量的56％。而我國瓦軸等10家最大的軸承企業(yè)，銷售額僅占全行業(yè)的24.7%，前30家的生產(chǎn)集中度也僅為37.4%。
專家認(rèn)為，造成這種情況的原因：
一是原有的國有大型企業(yè)由于體制和機(jī)制上的問題，發(fā)展相對(duì)緩慢；二是優(yōu)勢民營、私營企業(yè)尚處于成長階段；三是低水平重復(fù)建設(shè)，行業(yè)廠點(diǎn)過于分散，通用軸承產(chǎn)能嚴(yán)重過剩。
    第二，研發(fā)和創(chuàng)新能力低。
    由于大多數(shù)企業(yè)在創(chuàng)新體系的建設(shè)和運(yùn)行、研發(fā)和創(chuàng)新的資金投入、人才開發(fā)等方面仍處于低水平，國家已沒有對(duì)行業(yè)共性技術(shù)研究進(jìn)行更多的投入，從而削弱了面向行業(yè)進(jìn)行研發(fā)的功能。因此，全行業(yè)“兩弱兩少”突出，即基礎(chǔ)理論研究弱，參與國際標(biāo)準(zhǔn)制訂力度弱，少原創(chuàng)技術(shù)，少專利產(chǎn)品。
    當(dāng)前我們的設(shè)計(jì)和制造技術(shù)基本上是模仿，幾十年一貫制。產(chǎn)品開發(fā)能力低，表現(xiàn)在：雖然對(duì)國內(nèi)主機(jī)的配套率達(dá)到80%，但高速鐵路客車、中高檔轎車、計(jì)算機(jī)、空調(diào)器、高水平軋機(jī)等重要主機(jī)的配套和維修軸承，基本上靠進(jìn)口。
    第三，制造技術(shù)水平低。
    我國軸承工業(yè)制造工藝和工藝裝備技術(shù)發(fā)展緩慢，車加工數(shù)控率低，磨加工自動(dòng)化水平低，全國僅有200多條自動(dòng)生產(chǎn)線。大多數(shù)企業(yè)，尤其是國有老企業(yè)中作為生產(chǎn)主力的仍是傳統(tǒng)設(shè)備。對(duì)軸承壽命和可靠性至關(guān)重要的先進(jìn)熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護(hù)加熱、雙細(xì)化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術(shù)難題攻關(guān)未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發(fā)，鋼材質(zhì)量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關(guān)技術(shù)的研發(fā)，尚不能適應(yīng)軸承產(chǎn)品水平和質(zhì)量提高的要求。因而造成工序能力指數(shù)低，一致性差，產(chǎn)品加工尺寸離散度大，產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量不穩(wěn)定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。
　　未來要奠定強(qiáng)國基礎(chǔ)
    我國的軸承工業(yè)要實(shí)施新興產(chǎn)業(yè)集群發(fā)展戰(zhàn)略，推進(jìn)大集團(tuán)、“小巨人”企業(yè)建設(shè)，推進(jìn)研發(fā)創(chuàng)新能力和設(shè)計(jì)制造技術(shù)升級(jí)，提高生產(chǎn)集中度，提高核心競爭力，實(shí)現(xiàn)從規(guī)模型向質(zhì)量效益型的轉(zhuǎn)變。2010年部分企業(yè)的部分產(chǎn)品達(dá)到具有國際競爭力的水平，為躋身世界軸承強(qiáng)國行列奠定基礎(chǔ)。2020年實(shí)現(xiàn)由世界軸承生產(chǎn)大國邁進(jìn)世界軸承強(qiáng)國行列的奮斗目標(biāo)，為我國機(jī)械裝備制造業(yè)現(xiàn)代化、重大裝備國產(chǎn)化作出貢獻(xiàn)。